某磁铁矿选矿厂曾因除铁流程混乱，用
电磁盘式除铁器却没效果：矿料没预处理就直接进料，磁强参数乱调，导致铁杂漏除率超 18%，精矿品位不达标；经恒基磁电工程师优化作业流程后，除铁率飙升至 95%，精矿产量每月多增 150 吨。电磁盘式除铁器用于磁性矿除铁，不是 “通电就能用”，而是要遵循科学流程 —— 从前期准备到后期维护，每一步都影响除铁效果。恒基磁电基于 300 + 磁性矿除铁项目经验，拆解标准化作业流程。
流程 1：前期准备 —— 设备检查 + 矿料预处理，打好基础
正式作业前需做两项准备，避免设备 “带病运行” 或矿料 “卡壳”：
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电磁盘式除铁器检查：①用恒基磁电配套的高斯计测磁盘表面磁强（需达额定值 ±5%，如 15000Gs±750Gs），若磁强衰减超 10%，联系补磁；②检查自动卸铁刮板（与磁盘间隙 0.1-0.2mm，磨损超 0.5mm 需更换）、输送带张力（过松易打滑，过紧易磨损）；③测试电气系统（绝缘电阻≥100MΩ，避免漏电），某矿山曾因未查绝缘，导致电磁盘式除铁器短路停机，耽误 4 小时生产；
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矿料预处理：用振动筛筛除矿料中＞100mm 的大块杂质（如废石、钢筋头），避免卡滞电磁盘式除铁器进料口；若矿料湿度＞12%，先经烘干机降至 8% 以下（防结块粘磁盘），某赤铁矿厂预处理后，电磁盘式除铁器堵料次数从每天 2 次降至 0 次。
流程 2：设备启停 + 参数设定 —— 按矿料特性 “精准适配”
电磁盘式除铁器需根据磁性矿类型、铁杂含量调整参数，避免 “一刀切”：
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启停顺序：先启动电磁盘式除铁器（预热 5-10 分钟，让磁强稳定），再启动矿料输送带；停机时先停输送带，待磁盘上铁杂卸完后，再关电磁盘式除铁器，防止铁杂残留；
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参数设定：①磁强调整：磁铁矿（强磁性）选 12000-15000Gs，赤铁矿（弱磁性）提至 18000-22000Gs（恒基磁电的电磁盘式除铁器支持 PLC 无级调磁，一键切换）；②磁盘高度：矿料粒度 5-20mm 时，磁盘距输送带表面 300-400mm，粒度 20-50mm 时调至 400-500mm；③卸铁频率：铁杂含量＜3% 时，每 30 分钟卸 1 次，＞3% 时每 15 分钟卸 1 次，某磁铁矿厂按此设定，铁杂堆积率从 15% 降至 2%。
流程 3：矿料输送 + 磁选除铁 —— 核心环节 “吸附 + 卸铁” 同步
这是电磁盘式除铁器的核心作业步骤，需确保 “吸附牢、卸铁净”：
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矿料均匀输送：通过输送带调速器（恒基磁电配套变频调速器）控制矿料流速（1-1.5m/s），避免矿料堆积过厚（不超过输送带厚度的 1/3），确保每颗矿料都能接触磁场；某矿山曾因流速过快，矿料分层导致底层铁杂漏除，调慢后除铁率提升 12%；
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磁选与卸铁：矿料经过电磁盘式除铁器下方时，铁杂被磁场吸附至磁盘表面，随磁盘旋转至卸铁区；恒基磁电的设备搭载 “弹性聚氨酯刮板”，自动刮除铁杂至密封收集箱，无需人工干预，某选矿厂用后，卸铁效率比人工清铁快 3 倍，还避免铁杂二次污染矿料。
流程 4：除铁后检测 —— 抽样验收，确保精矿达标
除铁后需及时检测，避免不合格精矿流入下一环节：
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抽样检测：每小时从输送带末端抽取 3 份矿样（每份 1kg），用磁选管分析仪检测铁杂含量，要求磁性矿精矿铁杂含量≤0.5%（恒基磁电的电磁盘式除铁器可配套在线检测系统，实时显示铁杂含量）；某钢厂检测时发现铁杂超标，排查出磁强不足，调至 18000Gs 后达标；
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设备状态复核：检测时同步查看电磁盘式除铁器的磁强、电流、温度（≤70℃），若出现异常立即停机，某矿山曾因磁盘温度超 80℃未及时处理，导致磁强衰减，修复后才恢复作业。
流程 5：日常维护 —— 延长寿命，保障连续作业
每天作业结束后需做维护，减少设备故障：
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清洁保养：用高压空气（0.2MPa）吹扫电磁盘式除铁器表面粉尘，磁盘缝隙用毛刷清理；若矿料含油污，用中性清洁剂擦拭后涂防锈油；
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部件检查：每周检查刮板磨损、输送带接头、电气接线，发现松动或损坏及时更换；恒基磁电建议每 3 个月做一次磁强校准，每半年更换一次刮板，某矿山按此维护，电磁盘式除铁器寿命从 2 年延长至 4 年，年维护成本降低 60%。
很多矿山觉得 “电磁盘式除铁器作业流程麻烦”，实则规范流程才能发挥设备价值。恒基磁电的实践证明，按这 5 步作业，磁性矿除铁率能稳定在 95% 以上，设备故障减少 90%—— 它不是 “复杂的流程”，而是 “高效除铁的保障”，这也是磁性矿生产线降本增效的关键。
