某钢厂烧结车间曾因
除铁器体系漏洞 “吃大亏”：原料中的废铁卡坏破碎机，成品烧结矿铁杂超标导致高炉结瘤，每月损失超 50 万元；经恒基磁电设计全环节除铁器体系后，铁杂去除率达 98%，设备故障减少 90%。烧结矿生产从原料到成品，每个环节都有铁杂风险，单一除铁器无法应对，需构建 “分段拦截、精准除铁” 的体系。恒基磁电基于 200 + 烧结厂服务经验，拆解这套体系的核心逻辑。
第一环：原料预处理 —— 用 “重型除铁器” 拦大块，护设备
烧结原料（如铁矿粉、返矿）常混入废钢、钢筋头等大块铁杂，若进入破碎机、混料机，易造成设备卡死、叶片磨损，这一步需 “重型拦截”：
恒基磁电推荐在原料输送带头部安装 “悬挂油冷式重型除铁器”（磁场强度 18000-22000Gs），其磁芯采用加厚钢板封装，能吸附 50kg 以上的大块铁杂，且油冷系统适配原料车间高尘环境。某钢厂用后，原料中的大块铁杂拦截率从 75% 提至 100%，破碎机卡机次数从每月 3 次降至 0 次；针对潮湿原料易结块的问题，恒基磁电还为除铁器加装高频振动模块，避免原料粘磁面导致铁杂漏除，某南方钢厂用后，潮湿天气除铁效率仍稳定在 95% 以上。
第二环：烧结过程 —— 用 “耐高温除铁器” 同步除，防污染
烧结机出口的烧结矿温度高达 800-1000℃，表面易附着高温铁屑，若不及时去除，会随烧结矿进入冷却机，导致冷却机滚筒划伤，这一步需 “高温适配”：
恒基磁电的 “耐高温悬挂式除铁器” 专为该环节设计 —— 磁系用耐 200℃的 N52SH 钕铁硼磁材，外壳喷涂耐高温陶瓷涂层（耐 1200℃），能在高温环境下稳定工作。某钢厂将其安装在烧结机出口输送带上方，距离烧结矿表面 300-500mm，可即时吸附高温铁屑，铁杂去除率达 92%；为避免高温损坏线圈，设备还配备温度预警系统，当环境温度超 250℃时自动报警，某钢厂曾靠此提前排查出烧结机漏风导致的温度异常，避免除铁器烧毁。
第三环：成品筛选 —— 用 “高梯度除铁器” 精除杂，保品质
成品烧结矿需进入高炉冶炼，若残留细铁杂（如 0.1-1mm 铁末），会导致高炉炉壁结瘤、铁水品质下降，这一步需 “精细除铁”：
恒基磁电在成品输送带末端配置 “抽屉式高梯度除铁器”（磁场梯度 35000Gs/cm），其磁介质采用不锈钢密排网，能捕捉普通除铁器漏除的细铁杂。某钢厂测试显示：经过前两环除铁后，成品烧结矿仍含 0.3% 细铁杂，经此环节处理后，细铁杂含量降至 0.05% 以下，完全满足高炉冶炼要求；针对成品车间空间有限的问题，恒基磁电还提供 “立式紧凑款” 除铁器，占地面积比传统款小 40%，某老厂改造时轻松安装，无需大幅调整车间布局。
体系核心：智能联动，降本提效
一套好用的除铁器体系，不止是设备叠加，更需 “智能联动”：
恒基磁电为体系配备 PLC 中控系统，可实现除铁器与输送带、破碎机的联动 —— 输送带启动时除铁器同步通电，输送带停机时除铁器延迟断电（确保磁面铁杂卸净）；同时实时采集各环节除铁数据（如铁杂重量、除铁率），生成报表供车间调整参数。某智慧钢厂用后，除铁器空运转时间减少 30%，年省电 2.8 万度，且能通过数据追溯铁杂来源，精准优化原料采购环节，进一步降低铁杂带入风险。
很多烧结厂觉得 “除铁器体系就是多装几台设备”，实则不然 —— 恒基磁电的实践证明，按 “原料拦大块、烧结除高温、成品精筛选” 构建的体系，能让烧结矿铁杂去除率超 98%，设备维护成本降低 60%。这套体系的核心不是 “堆设备”，而是 “按环节精准匹配”，这才是烧结矿生产降本增效的关键。
